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无机硅酸锌车间底漆在造船厂和钢结构制造厂的流水线上用量大、施工频繁，但恰恰因为用得习以为常，两个最关键的安全和质量控制要求反而容易被轻视。
第一件：闪点13℃，是整个产品系列中闪点最低的产品，安全风险极高，特别是冬季低温和封闭空间使用时。
第二件：相对湿度须大于50%，低于50%湿度时固化不完整，漆膜质量无法保证——这个要求在所有有机涂料产品里都没有，只有无机硅酸酯体系才有，很多施工人员第一次见到会觉得奇怪。
13℃的闪点意味着在气温超过13℃的环境中，涂料挥发出的溶剂蒸气浓度就可以达到点燃的临界条件。北方地区除了严冬，其他季节的施工环境温度几乎全部高于13℃；南方地区全年气温均高于13℃。这意味着在绝大多数使用场景下，这款产品的施工环境溶剂蒸气浓度都处于可燃范围内。
具体安全措施：
施工区域和储存区域严格禁火，无例外。不只是施工人员禁止吸烟，施工区域15米范围内的所有火源——焊接、切割、明火——在施工期间一律停止或隔离。这一要求在造船厂流水线上需要与生产调度协调，施工车间底漆的区域和正在进行焊接作业的区域须有明确的空间分隔。
密闭或半密闭空间（船舱、密闭钢结构内部）施工须强制通风，施工前先通风至少15分钟，检测可燃气体浓度低于爆炸下限25%后，施工人员再进入。施工过程中通风不间断。
电气设备全部使用防爆型。13℃闪点的产品，施工区域内的普通电气开关接触都可能成为点火源。
这是这款产品最独特的施工条件要求，在有机涂料里从来没有。施工条件里明确写”相对湿度须大于50%”——不是”不超过85%”的上限限制，而是一个下限要求。
原因在于无机硅酸酯的固化机制：Si-OH基团之间的缩合脱水反应，需要空气中的水分参与才能持续推进。湿度过低，空气中水分供给不足，缩合反应中途停滞，漆膜表面看起来已经干燥，但内部固化网络不完整，强度和附着力均偏低，这种固化不足在漆膜表面无法通过肉眼判断。
在北方干燥地区的冬季或早春，室内外相对湿度可能长期低于50%。这种条件下须暂停车间底漆施工，或在施工区域进行人工加湿（使用超声波加湿器或蒸汽加湿设备），将施工区域湿度提升到50%以上再开工，不能强行在低湿度条件下施工。
同时注意上限：相对湿度过高（超过85%）同样不行，高湿度下固化反应过快，表干时间过短，漆膜来不及充分流平，影响外观均匀性，同时水分在漆膜表面凝结，可能导致漆膜表面发白。施工适宜的湿度范围：50%到85%之间。
表干5分钟是流水线作业设计的，但现场修补或非流水线施工时，这个速度要求提前规划操作节奏。
混合完成、熟化0.5小时后施工，每道施工的面积不能太大——按操作人员的施工速度，从开始施工到全部施工完成不超过5分钟可以完成的面积，才是单次施工的合理面积，否则先施工的区域已经表干，后施工的区域还未开始，形成明显的施工接缝。
发现漏涂或膜厚不足，须在表干5分钟前立即补涂，5分钟后发现的问题须等最短涂装间隔8小时后统一补涂。
同是无机硅酸锌产品，车间底漆的甲:乙=2:1，通用型无机富锌底漆是4:1。两款产品绝对不能混用固化剂——固化剂比例不同，混用后实际配比偏差极大，固化反应失控。
施工现场同时备有两款产品时，固化剂桶须明确标注对应的产品和配比，分开存放，配料时核对确认再称量。
保养期结束后进行正式防腐涂装，车间底漆通常不需要全部去除，直接在上面施工正式体系。但施工前须做好以下准备：
检查车间底漆的完整性，焊缝区域、切割边缘和机械损伤处通常有漆膜缺损，须先用车间底漆局部修补，干燥后再整体施工正式底漆。
清除车间底漆表面的污染——油脂、焊接飞溅、灰尘，用溶剂擦拭或清洗干净，确保表面清洁无污染。
轻度打磨，特别是漆膜表面有粉化迹象或光泽明显下降（保养期接近上限）的区域，打磨后重新暴露活性表面，再施工正式体系，层间附着力更可靠。
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